激光選區(qū)熔化技術(shù)( SLM)

SLM 是金屬 3D 打印領(lǐng)域的重要部分，其發(fā)展歷程經(jīng)歷低熔點(diǎn)非金屬粉末燒結(jié)、低熔點(diǎn)包覆高熔點(diǎn)粉末燒結(jié)、高熔點(diǎn)粉末直接熔化成形等階段。由美國(guó)德克薩斯大學(xué)奧斯汀分校在 1986年最早申請(qǐng)專利，1988年研制成功了第1臺(tái)SLM 設(shè)備，采用精細(xì)聚焦光斑快速熔化成30 ～51 μm 的預(yù)置粉末材料，幾乎可以直接獲得任意形狀以及具有完全冶金結(jié)合的功能零件。致密度可達(dá)到近乎 100%，尺寸精度達(dá) 20 ～ 50 μm，表面粗糙度達(dá)20 ～30 μm，是一種極具發(fā)展前景的快速成形技術(shù)。

 


SLM成型材料多為單一組分金屬粉末，包括奧氏體不銹鋼、鎳基合金、鈦基合金、鈷-鉻合金和貴重金屬等。激光束快速熔化金屬粉末并獲得連續(xù)的熔道，可以直接獲得幾乎任意形狀、具有完全冶金結(jié)合、高精度的近乎致密金屬零件，是極具發(fā)展前景的金屬零件3D打印技術(shù)。其應(yīng)用范圍已經(jīng)擴(kuò)展到航空航天、微電子、醫(yī)療、珠寶首飾等行業(yè)。

SLM工藝有多達(dá)50多個(gè)影響因素，對(duì) 成型效果具有重要影響的六大類：材料屬性、激光與光路系統(tǒng)、掃描特征、成型氛圍、成型幾何特征和設(shè)備因素。目前，國(guó)內(nèi)外研究人員主要針對(duì)以上幾個(gè)影響因素進(jìn)行工藝研究、應(yīng)用研究，目的都是為了解決成型過程中出現(xiàn)的缺陷，提高成型零件的質(zhì)量。工藝研究方面，SLM成型過程中重要工藝參數(shù)有激光功率、掃描速度、鋪粉層厚、掃描間距和掃描策略等，通過組合不同的工藝參數(shù)， 使成型質(zhì)量最優(yōu)。無(wú)人機(jī)



SLM成型過程中的主要缺 陷有球化、翹曲變形。球化是成型過程中上下兩層熔化不充分，由于表面張力的作用，熔化的液滴會(huì)迅速卷成球形，從而導(dǎo)致球化現(xiàn)象，為了避免球化，應(yīng)該適當(dāng)?shù)卦龃筝斎?能量。翹曲變形是由于SLM成型過程中存在的熱應(yīng)力超過材料的強(qiáng)度，發(fā)生塑性變形引起，由于殘余應(yīng)力的測(cè)量比較困難，目前對(duì) SLM工藝的翹曲變形的研究主要是采用有限元方法進(jìn)行，然后通過實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證模擬結(jié)果的可靠性。  SLM 技術(shù)的基本原理是: 先在計(jì)算機(jī)上利用Pro /e、UG、CATIA 等三維造型軟件設(shè)計(jì)出零件的三維實(shí)體模型，然后通過切片軟件對(duì)該三維模型進(jìn)行切片分層，得到各截面的輪廓數(shù)據(jù)，由輪廓數(shù)據(jù)生成填充掃描路徑，設(shè)備將按照這些填充掃描線，控制激光束選區(qū)熔化各層的金屬粉末材料，逐步堆疊成三維金屬零件。



上圖為其成形原理圖： 激光束開始掃描前，鋪粉裝置先把金屬粉末平推到成形缸的基板上，激光束再按當(dāng)前層的填充掃描線，選區(qū)熔化基板上的粉末，加工出當(dāng)前層，然后成形缸下降1 個(gè)層厚的距離，粉料缸上升一定厚度的距離，鋪粉裝置再在已加工好的當(dāng)前層上鋪好金屬粉末，設(shè)備調(diào)入下一層輪廓的數(shù)據(jù)進(jìn)行加工，如此層層加工，直到整個(gè)零件加工完畢。整個(gè)加工過程在通有惰性氣體保護(hù)的加工室中進(jìn)行，以避免金屬在高溫下與其他氣體發(fā)生反應(yīng)。  廣泛應(yīng)用激光選區(qū)熔化技術(shù)的代表國(guó)家有德國(guó)、美國(guó)等。他們都開發(fā)出了不同的制造機(jī)型，甚至可以根據(jù)實(shí)際情況專門打造零件，滿足個(gè)性化的需要。利用EOSING M270設(shè)備成形的金屬零件尺寸較小，將其應(yīng)用到牙橋、牙冠的批量生產(chǎn)中既不會(huì)影響人們對(duì)其的使用，也不會(huì)產(chǎn)生不適感，且它的致密度接近100%，精細(xì)度較好。與此同時(shí)，利用 SLM 技術(shù)生產(chǎn)出的鈦合金零件還能夠運(yùn)用到醫(yī)學(xué)植入體中，促進(jìn)了醫(yī)學(xué)工作的發(fā)展。